IPC導入の経緯を教えてください。

1990年代前半、中国や台湾のサプライヤーと話をした際、彼らから頻繁に「IPC」が出てきました。アジア諸国のサプライヤーは、発注元である欧米メーカーからIPCに則って製造を行うように指導されていることを知り、グローバルで展開するには、IPCの情報が欠かせないと判断し、自社規格と併用して採用することを決定しました。その中身も、国際規格であるIECとも深く連携しつつ、IECやJISより広く、細かく、深く規定してあります。

それまではどういった規格で製造していたのですか？

JISや仕入先や発注者毎の基準と自社の品質基準のなかで進めていました。しかし、JISは、最低限守るべき基準こそ定義していますが、すべてをカバーしていません。発注者の仕様書も同様で、様式やレベルもバラバラです。海外での発注者側は、IPCを採用していることを発注条件とし、EMSなど受注する側も必ず対応しています。

IPCを使った効果、良かった点を教えてください。

これまで社内で統一化に苦労していた品質基準をIPCに合わせることで、判断基準が明確になり、品質のバラツキによる不良率が軽減しました。また、製造担当者と品質検査担当者が同じ判断基準を持てるようになり、コミュニケーションが取りやすくなりました。

一方で、IPCでは、多くの範囲をカバーしていますが、自社の製品特性を踏まえ、品質改善のために必要な工程は、自社規格として定めています。自社規格を多言語に翻訳をして他国へ展開するには、多大な労力とコストが発生します。既に翻訳されているIPCを幅広く採用することで、大幅なコストダウンと品質の安定化が同時に測れることが出来ました。

グローバルビジネスでのメリットはいかがですか？

IPCは、日本語、英語はもちろん、中国語やタイ語など各国の言葉に翻訳されています。IPCをベースとした日本のマザー工場のやり方、品質基準を、世界各地の工場へ展開するのにとても役立っています。

日本でビジネスをしているとJISで事足ります。グローバルに事業を展開する際には、必ずと言って良いほど、IPCに直面します。また、新規事業へ参入する際に、どの程度まで品質基準を定めるか悩ましいところがあります。その場合は、IPCを基準に国際的に認められた品質基準からスタートし、徐々に自社規格を定めることで、より良い品質へ改善をしていくことが可能です。

IPCを検討している企業へアドバイス

IPCは写真やイメージなどで作業を詳しく解説してくれていて、とても分かりやすい。教科書や参考書のようなもので、これを基準にし、自社用に活用すれば、オペレータにも的確に指示が出せるようになります。海外メーカーとの関係構築にも重要です。IPCは、製造の効率化、品質の均一化、ビジネスの拡大など、さまざまな面に良い効果を及ぼします。ぜひうまく使って欲しいですね。/p>